Hibaelhárítás és megoldás az adagoló dugók SMT-előállításban: 5 lépésből álló gyors útmutató
Az SMT gyártósorokban,adagoló dugókaz állásidő egyik leggyakoribb oka. A gyors hibaelhárítási módszerek elsajátítása lerövidítheti az egyes események kezelésének és a gyakori lekvárok csökkentésének idejét, jelentősen csökkentve a termelési veszteségeket.
Vészmegállás és biztonsági ellenőrzés
Miután lekvár történt, azonnal nyomja meg a stop gombot a szünethez, vágja le az adagoló egység tápegységét, biztosítva az operatív biztonságot. Használjon anti-statikus, pormentes ruhát a szétszórt alkatrészek tisztításához, a két alapvető ellenőrzési pontra összpontosítva: Először ellenőrizze, hogy van-e deformált vagy sérült alkatrészFeed Channel Gaps; Másodszor, ellenőrizze aszalag alapanyagBármilyen könny, ránc vagy élkárosodás esetén a másodlagos károk megelőzése érdekében.
Azonosítsa a lekvár típusát, és keresse meg a forrást
Szalaglugó: A legfontosabb ellenőrzés a mag sebességváltó fogaskerék és a szalag pozicionáló lyuk igazítási pontossága. Különös figyelmet fordítson a fogaskerekek kopására, deformációjára vagy idegen tárgyakra, amelyek a ritmusok etetési zavarához vezethetnek.
Alkatrész beágyazás: Általános a kicsi, pehelyszerű alkatrészekben, amelyeket elsősorban a rendellenes szalag tapadása, ingadozó erő vagy típusú kamra károsodás okoz. Ezt egy héjvizsgálaton keresztül lehet ellenőrizni, hogy ellenőrizze a szalag és a borítófilm zökkenőmentes elválasztását.
Cover Plate Shift Jam: Az adagoló burkolatának felemelésekor ellenőrizze a fedőlemez nyitásának és záró mechanizmusának rugó rugalmasságát. Ha van egy fedőlemez ferde vagy tévesen igazított útmutató, akkor a szalagszállítási pályát közvetlenül a váltáshoz vezet.
Célzott kezelés a lekvár törlésére
Szalaglugó.
Alkatrész beágyazás.
Borítólemez: Lazítsa meg a rögzített csatlakozókat, javítsa ki a takarólemez párhuzamosságát, és húzza vissza a szokásos nyomaték szerint, és szükség esetén alkalmazza az élelmiszer-minőségű vagy a berendezés-specifikus kenőanyagot (kerülje az alkatrész területének szennyeződését).
Mélyreható ellenőrzés a visszatérés megelőzése érdekében
1. Ellenőrizze aviselési állapot, felület sima és a szalagvezető nyílás méretének pontossága. Ha van rendellenes kopás vagy deformáció, cserélje ki a megfelelő összetevőket időben.
2.A folytonos többlépéssel ellenőrizze az adagoló táplálkozási lépcsőjének pontosságátetetési tesztekAz elmozdulás konzisztenciájának és megismételhetőségének felmérése érdekében, biztosítva a mechanikus átviteli rendszer stabilitását.
3. Ellenőrizze a szalag beállítási állapotátfeszültségbeállítási mechanizmusAnnak biztosítása érdekében, hogy megfeleljen a berendezések működési eljárásainak és a folyamatigénynek, elkerülve a takarmányozás eltérését a rendellenes feszültség miatt.
Folytassa a termelést és a nyilvántartást
Mielőtt újraindítaná a berendezést, hajtsa végreterhelés nélküli művelethallgatni az átviteli rendszer szokatlan zajait vagy rezgéseit. A termelés folytatása után az első terméket az online ellenőrzés révén ellenőrizni kell az alkatrészek elhelyezkedése szempontjából. Végül rögzítse a lekvár előfordulásának, a specifikus munkaállomásnak, a lekvár típusának, az ártalmatlanítási intézkedéseknek és a kapcsolódó berendezések paramétereinek részleteit a berendezéskezelő rendszerben a későbbi hibaminta -elemzéshez és a megelőző karbantartási stratégia optimalizálásához az adatok támogatása érdekében.
Az adagoló zavarás lényege a "mechanikus eltérés". A napi karbantartásnak két feladatot kell tartalmaznia: az etető pálya heti tisztítása sűrített levegővel és havonta a fogaskerék -igazítási hiányosságok havi ellenőrzése. Ennek az ötlépéses hibaelhárítási módszernek a elsajátítása nemcsak gyorsan megoldja a problémákat, hanem optimalizálja a karbantartási stratégiákat az adatok felhalmozódásával, valóban elérve "Kevesebb állásidő, magasabb hatékonyság"A gyártósorban!
